本报记者 田元武

“装置虽然主体完工，但还要加大扫尾施工质量管理力度，工艺管道焊接质量合格率要保持在100%，确保项目一次开车投料成功。”近日，在十建公司承建的山东某新材料项目130万吨/年DMTO（甲醇制烯烃）装置施工现场，项目部总工程师齐烨部署工程建设后期的质量管理工作。

自该装置开工建设以来，十建公司项目建设团队以“打造行业标杆工程”为目标，通过技术创新、精准帮扶、样板引路，夯实工程建设施工质量管理基础。截至目前，该项目已实现主体完工目标，连续8个月在业主、总包单位组织的质量考评中排名第一。

科技加持，施工质量管控提质增效

“运用质量管理闭环软件，管道焊缝数据从发现问题到整改验收，比传统流程缩短一半时间，焊接质量返工率大幅下降。”在DMTO装置管廊施工区域，项目部经理张瑞介绍施工质量数字化管控成果。

该公司项目部将技术创新作为质量管控的“先手棋”，构建“新技术+信息化”双轮驱动的质量管控体系，全面推广管道自动焊技术，针对铬钼钢、不锈钢等特殊材质，配备16台全自动焊接设备，并组建专业化自动焊接班组。“自动焊接技术效率是手工焊接的3倍，焊接质量合格率稳定在99.2%以上。”项目部质量部相关负责人介绍。

该项目部还着力构建全流程施工质量追溯体系。其中，质量管理闭环软件实现质量问题实时上报、分级处置，形成施工质量问题从发现到处置直至验收的闭环管理。今年前11个月，质量管理APP软件处理施工质量问题闭环率达100%。

该项目部推广的可视化交底技术，将抽象的施工规范转化为3D动画，并在安装现场设置电子屏循环播放，让参建员工能够直观掌握施工作业流程。

精准帮扶，及时排查质量风险隐患

针对DMTO装置参建人员技能水平参差不齐、对高标准施工要求掌握不牢的痛点，十建公司项目部建立“精准帮扶”机制，通过加大培训力度、建立帮扶台账等方式，把质量隐患消除在萌芽状态。

项目部采取“理论+实操”双轨培训模式，邀请行业专家、设备厂家技术人员为参建员工讲解质量标准、工艺要求，安排技术骨干“一对一”帮扶。建立“一人一档”的动态帮扶台账，根据不同施工专业，分类记录被帮扶参建员工的技能短板、质量问题频次等信息，并针对常见质量问题制定专项整改方案。同时，实行月度考核机制，每月对帮扶对象进行技能测试，考核结果与绩效挂钩，对连续两次考核优秀的员工给予奖励，考核不合格者则暂停上岗。

今年以来，该项目部累计解决施工质量难题350余个，排查质量风险隐患近500处，其中管道焊接、钢结构螺栓连接等关键工序质量合格率均在99%以上。

样板引路，建立全流程质量管控标准

“样板间里的管道焊接，焊缝余高2.5毫米，成型平滑，这就是焊接施工标准。要严格对标，确保质量达标。”在项目部搭建的“样板展示区”，施工质量部相关负责人指着管道样板上的关键工艺参数，为新进场的施工人员介绍。

由于DMTO装置施工作业点多面广，各专业交叉施工频繁，若没有统一标准，容易出现质量参差不齐的问题。为此，该项目部将“样板引路”作为质量管控的重要手段，成立以总工程师为组长的管理团队，明确样板制作、验收、推广的全流程质量管控标准，目前已建成焊接、设备安装、螺栓连接、电气仪表等12个专业“样板间”。每个“样板间”都配备图文说明牌和二维码，扫码可查看各专业的施工质量管理视频和验收标准。

为让“样板引路”落实落地，项目部每月组织各班组开展“学样板、比质量”活动，对施工中出现的质量问题，在“样板间”里进行现场剖析，并制定整改措施，有效提升了施工质量。DMTO装置钢结构安装一次验收合格率从97%提升至100%，电气仪表接线正确率达100%。